Nyckelorden i Finnfoam Oy:s utvecklingsarbete är energieffektivitet och miljövänlighet

Utveckling till förmån för miljön

Finnfoam Oy fäster uppmärksamhet vid energieffektiviteten redan i planeringen av sina produktionsanläggningar. FinnFoam Oy har bland annat själv utvecklat ett nedkylnings- och uppvärmningssystem, som gör att spillvärmen från produktionen effektivt kan tas tillvara från produktionsutrustningen och ledas dit där värme behövs. Värme leds även till lagret, dit långtradarna kör in för lastning. Även inomhusbelysningen styrs med skymningsreläer och rörelsesensorer, eftersom det dagtid kommer in tillräckligt med ljus genom de stora takfönstren. Under de senaste åren har produktionsutrustningens verkningsgrad kunnat förbättras, och nya förbättringar görs hela tiden. Finnfoam Oy har även certifierats och reviderats enligt miljöledningssystemet ISO 14001.

Med miljön i åtanke

Under de senaste åren har Finnfoam Oy gjort stora investeringar i användningen av förnybar energi i hela sin produktion. Ett bra exempel på detta är bygget av ett solkraftverk på taket till den nyaste lagerbyggnaden år 2017.

I produktionen av den vattenånga som behövs för tillverkningen av FF-EPS-skivorna använder Finnfoam Oy förnybara råvaror eller träpellets, vilket avsevärt minskar koldioxidavtrycket. Dessutom är den koldioxid som Finnfoam använder i tillverkningen avfall från andra fabriker, vilket betyder att användningen av den inte belastar miljön på nytt.

Finnfoam Oy strävar dessutom efter att minimera svinnet i all sin produktion. Det uppstår inget avfall vid tillverkningen av Finnfoams isoleringsprodukter. Fabriken har en återvinningslinje, där smulorna från fräsningen av skivorna hanteras och återvinns för att användas på nytt.

På Finnfoam Oy sorteras och återvinns allt avfall. Brännbart avfall skickas till en avfallsförbränningsanläggning, pappret till pappersåtervinning, metallskrotet till metallåtervinning och så vidare. Finnfoams isoleringsprodukter packas i förpackningar som belastar miljön så lite som möjligt. Större partier till byggplatser är det möjligt att förpacka enbart med lastpallsband.

Utvecklingsarbetets historia

Som den första tillverkaren i världen lyckades Finnfoam Oy år 1988 ersätta CFC-föreningar med HCFC-föreningar i produktionen av XPS-skivorna. Miljöbelastningen från HCFC-drivgaser är endast cirka fem procent av CFC-föreningarnas belastning. År 1991 inleddes arbetet med att utveckla en ännu miljövänligare drivgas som skulle kunna ersätta HCFC-drivgasen. År 1998 gjordes ett genombrott i utvecklingsarbetet, när de första FinnfoamXPS-isoleringsskivorna tillverkade med koldioxid såg dagens ljus. Året därpå ändrades alla produktionslinjer så att den nya drivgasen kunde användas i dem. Finnfoam Oy var också den första tillverkaren av XPS-skivor i världen som helt och hållet frångick användningen av HCFC-föreningar. Sedan år 2002 har produktionen av Finnfoam XPS-isoleringarna varit helt fri från HFC.

År 2011 beviljades Finnfoam Oy Valonias (Egentliga Finlands central för hållbar utveckling) pris för årets miljögärning för sitt långsiktiga och framgångsrika arbete för att förbättra energieffektiviteten. Nedan Valonias motivering:

”Priset för årets miljögärning 2011 gick till Hak Metal Oy och Finnfoam Oy

Energiåtervinning ur spillvärme

Finnfoam Oy tillverkar värmeisoleringsskivor av polystyren. Företaget, som grundades 1982, har cirka 60 anställda. Energieffektiviteten per producerad enhet har förbättrats avsevärt tack vare utveckling av produktionsteknologin och minskad energiförbrukning. Med samma energimängd tillverkar företaget nu 56 procent fler produkter än år 2001. Totalt sparade företaget omkring 14 100 megawattimmar elenergi under åren 2001–2010. En megawatt är tusen kilowatt.​​​​​​​

År 2002 flyttade Finnfoam Oy till nya lokaler, som hade planerats med energieffektivitet som viktigaste mål. Tack vare det nedkylningssystem som företaget självt har utvecklat kan spillvärme från produktionsutrustningen effektivt tas tillvara och användas på nytt i uppvärmningen av hela fastigheten, även kontorslokalerna och lastningshallen. Genom att ta tillvara spillvärmen minskar företaget avsevärt sin oljeförbrukning. I år började spillvärmen även användas för uppvärmning av en annan stor industrihall intill fastigheten.​​​​​​​

I fjol förbättrades Finnfoams energieffektivitet betydligt, när produktionshallens industriarmaturer på 400 watt ersattes med 100 watts LED-armaturer. Samtidigt förbättrades ljusstyrkan och ljusets kvalitet. Bytet av armaturer sparar årligen omkring 250 000 kilowattimmar, vilket motsvarar årsförbrukningen hos cirka 13 småhus.​​​​​​​

Företaget har även åstadkommit besparingar genom att utveckla maskinerna och isoleringsskivornas tillverkningsprocess. Därtill har maskinerna ändrats så att det inte längre behövs lika mycket och lika kallt vatten som tidigare för att kyla ner dem. Ytterligare besparingar har gjorts genom förbättringar i materialeffektiviteten, eftersom man har lyckats sänka Finnfoam-isoleringsskivornas vikt. Finnfoam Oy:s produkter hjälper även kunderna att spara energi.”

 

Miljödeklarationer

Finnfoam har alltid varit en föregångare i miljöfrågor inom sin bransch. Ett bra exempel på detta är de RTS EPD-miljövarudeklarationer som har upprättats om Finnfoams produkter. EPD (Environmental Product Declaration) är ett frivilligt och standardiserat sätt att på ett pålitligt sätt redovisa viktiga, verifierade och jämförbara uppgifter om byggmaterials miljöpåverkan.

I samband med byggprojekt granskas miljöeffekterna allt mer utifrån produkternas livscykel. I valet av byggmaterial utgör miljöpåverkan ända från anskaffningen av råmaterial, tillverkningen och användningen av produkterna samt miljöpåverkan efter användningen ett viktigt kriterium. Med hjälp av RTS EPD-miljövarudeklarationerna kan planerare, byggföretag och -entreprenörer bättre förstå miljöaspekterna när det kommer till byggmaterial.